El proceso de moldeo por inyección de las piezas de plástico incluye principalmente cuatro etapas: llenado - presión de retención - enfriamiento - Demolding . Estas cuatro etapas determinan directamente la calidad de moldeo del producto, y estas cuatro etapas son un proceso continuo completo .
1. Etapa de llenado
El relleno es el primer paso en todo el ciclo de moldeo por inyección . El tiempo comienza desde el cierre del molde y el moldeo por inyección hasta que la cavidad del molde se llene a aproximadamente el 95%. En teoría, cuanto más corto sea el tiempo de llenado, mayor es la eficiencia de moldeo, pero en la práctica, el tiempo de moldeo o la velocidad de inyección está sujeto a muchas condiciones .}}
Relleno de alta velocidad
La velocidad de corte es alta durante el llenado de alta velocidad, y la viscosidad del plástico disminuye debido al efecto de adelgazamiento de corte, lo que reduce la resistencia general al flujo; El efecto de calentamiento viscoso local también hará que la capa solidificada sea más delgada ., por lo tanto, en la etapa de control de flujo, el comportamiento de llenado a menudo depende del volumen que se llene . es decir, en la etapa de control de flujo, debido a la alta velocidad de la velocidad, el efecto de adelgazamiento de la cizalladura de la meled
Relleno de baja velocidad
When heat conduction controls low-speed filling, the shear rate is low, the local viscosity is high, and the flow resistance is large. Since the hot plastic replenishment rate is slow and the flow is slow, the heat conduction effect is more obvious, and the heat is quickly taken away by the cold mold wall. In addition, due to a small amount of viscous heating phenomenon, the thickness of the solidified La capa es más gruesa, lo que aumenta aún más la resistencia del flujo en la pared más delgada .
Debido al flujo de la fuente, las cadenas de polímero de plástico frente a la onda de flujo están dispuestas casi paralelas al frente de la onda de flujo . Por lo tanto, cuando los dos fundidos de plástico se encuentran, las cadenas de polímero en la superficie de contacto son paralelas entre sí; Junto con las diferentes propiedades de las dos fusión (tiempo de residencia diferente en la cavidad del moho, diferentes temperaturas y presión), la resistencia estructural microscópica del área de intersección de fusión es pobre .
Cuando las piezas se colocan en un ángulo apropiado bajo la luz y se observan a simple vista, se puede encontrar que hay líneas articulares obvias, que es el mecanismo de formación de la marca de soldadura . La marca de soldadura no solo afecta la apariencia de plástico, sino que también causa fácilmente la concentración de tensión debido a la microestructura suelta, que reduce la resistencia y causa fractura {1 1}}}}
En términos generales, las marcas de soldadura producidas en la zona de alta temperatura tienen una mejor resistencia, porque en condiciones de alta temperatura, las cadenas de polímeros son más activas y pueden penetrar y enredar entre sí . además, las temperaturas de las dos fundiciones en la zona de alta temperatura son relativamente cercanas, y las propiedades térmicas de las meleas son casi las mismas, lo que aumenta la resistencia de la zona de bienvenida; Por el contrario, en la zona de baja temperatura, la resistencia de la soldadura es pobre .
2. etapa de presión de retención
The function of the holding pressure stage is to continuously apply pressure, compact the melt, increase the density of the plastic (densification), and compensate for the shrinkage behavior of the plastic. During the holding pressure process, the back pressure is high because the mold cavity is already filled with plastic. During the holding pressure compaction process, the screw of the injection molding machine can only move forward slowly and slightly, and the flow speed of El plástico también es relativamente lento . El flujo en este momento se llama flujo de presión de retención .
Porque en la etapa de presión de retención, el plástico se enfría y se solidifica más rápido por la pared del molde, y la viscosidad de la masa fundida aumenta rápidamente, por lo que la resistencia en la cavidad del moho es muy grande . En la etapa posterior de la presión de retención, la densidad del material continúa y aumenta las partes de plástico se forman gradualmente} . La etapa de retención de retención debería continuar hasta que la puerta de la puerta se sólida y sellada y sellada. La presión de la cavidad del moho en la etapa de presión de retención alcanza el valor más alto .
Durante la etapa de retención de presión, debido a la alta presión, el plástico muestra algunas características compresibles . En el área de alta presión, el plástico es más denso y tiene una mayor densidad; En el área de baja presión, el plástico es más suelto y tiene una densidad más baja, por lo que la distribución de densidad cambia con la posición y el tiempo .
Durante el proceso de retención de presión, el caudal de plástico es extremadamente bajo, y el flujo ya no juega un papel dominante; La presión es el factor principal que afecta el proceso de retención de presión . Durante el proceso de retención de presión, el plástico ha llenado la cavidad del moho y la fusión gradualmente solidificada en este momento sirve como medio para transmitir la presión .
La presión en la cavidad del molde se transmite a la superficie de la pared del molde con la ayuda del plástico, y existe una tendencia a abrir el molde, por lo que se requiere una fuerza de sujeción adecuada para sujetar . en circunstancias normales, la fuerza de expansión del moho abrirá ligeramente el molde, lo que es útil para el escape del molde; Pero si la fuerza de expansión del moho es demasiado grande, es fácil causar rebabas, desbordarse e incluso abrir el molde del producto moldeado .
Por lo tanto, al seleccionar una máquina de moldeo por inyección, debe elegir una máquina de moldeo por inyección con una fuerza de sujeción suficientemente grande para evitar la expansión del moho y mantener efectivamente la presión .
3. Etapa de enfriamiento
In injection molding molds, the design of the cooling system is very important. This is because the molded plastic products can only avoid deformation due to external forces after cooling and solidification to a certain rigidity and demolding. Since the cooling time accounts for about 70% to 80% of the entire molding cycle, a well-designed cooling system can greatly shorten the molding time, improve injection molding productivity and Reducir los costos .
Un sistema de enfriamiento de diseño incorrecto prolongará el tiempo de moldeo y aumentará los costos; El enfriamiento desigual causará además deformación y deformación de productos de plástico .
Según los experimentos, el calor que ingresa al moho desde la masa fundida generalmente se disipa en dos partes, el 5% de las cuales se transfiere a la atmósfera a través de la radiación y la convección, y el 95% restante se realiza desde la masa fundida al molde . Debido al efecto de la tubería de agua de enfriamiento, el calor del calentamiento de plástico en la cavidad del moho se transfiere a la tubería de agua de enfriamiento a través del marco a través del marco de rechas, y luego se transfiere el calor de la tubería de calado, y luego se transfiere el calor de la cava de plástico, y luego se transfiere el calentamiento. A través de la convección de calor . una pequeña cantidad de calor que el agua de enfriamiento no se lleva a cabo en el molde, y se disipa en el aire después de contactar al mundo exterior .
El ciclo de moldeo de moldeo por inyección consiste en el tiempo de cierre de moho, el tiempo de llenado, el tiempo de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento y el tiempo de desmoldeo ., el tiempo de enfriamiento representa la mayor proporción, aproximadamente 70% a 80% ., por lo tanto, el tiempo de enfriamiento se enfrentará directamente la longitud del ciclo de moldeo y la salida de los productos de plástico {{4} durante la etapa de plástica de la temperatura de la temperatura de los productos de plástico. a una temperatura inferior a la temperatura de deformación térmica de los productos de plástico para evitar la relajación de los productos plásticos debido a la tensión residual o la deformación y la deformación causada por las fuerzas externas durante el desmoldeo .
Los factores que afectan la tasa de enfriamiento de los productos son:
Diseño del producto de plástico . principalmente el grosor de la pared de los productos de plástico . más grueso es el producto, cuanto más largo sea el tiempo de enfriamiento . en general, el tiempo de enfriamiento es aproximadamente proporcional al cuadrado del grosor del producto de plástico, o proporción al 1 . de 6th. El grosor del producto de plástico duplica, el tiempo de enfriamiento aumenta 4 veces.
Los materiales de moho y sus métodos de enfriamiento . Los materiales de moho, incluidos el núcleo de moho, los materiales de la cavidad y los materiales del marco del moho, tienen una gran influencia en la velocidad de enfriamiento . cuanto mayor es el coeficiente de conductividad térmica del material del moho, mejor será el efecto de transferir el calor del plástico por unidad de tiempo, y más corto el tiempo de enfriamiento .}
Método de configuración de la tubería de agua de enfriamiento . Cuanto más cerca esté la tubería de agua de enfriamiento para la cavidad del molde, cuanto más grande sea el diámetro de la tubería y cuanto más sea el número, mejor será el efecto de enfriamiento y más corto .
Caudal de refrigerante . Cuanto mayor es la tasa de flujo de agua de enfriamiento (generalmente se prefiere el flujo turbulento), cuanto mejor sea el agua de enfriamiento al calor por convección .
Propiedades del refrigerante . La viscosidad y la conductividad térmica del refrigerante también afectarán la conductividad térmica del molde . Cuanto menor sea la viscosidad del refrigerante, mayor es la conductividad térmica, menor es la temperatura y mejor será el efecto de enfriamiento .
Plastic selection. Plastic refers to the measure of the speed at which the plastic conducts heat from a hot place to a cold place. The higher the thermal conductivity of the plastic, the better the thermal conductivity, or the lower the specific heat of the plastic, the easier it is to change the temperature, so the heat is easy to dissipate, the better the thermal conductivity, and the shorter the cooling time requerido .
Configuración de parámetros de procesamiento . Cuanto mayor sea la temperatura del material, mayor es la temperatura del molde, menor será la temperatura de expulsión y más largo es el tiempo de enfriamiento requerido .
Reglas de diseño del sistema de enfriamiento:
El canal de enfriamiento diseñado debe garantizar un enfriamiento uniforme y rápido .
El propósito de diseñar un sistema de enfriamiento es mantener el enfriamiento adecuado y eficiente del molde . Los orificios de enfriamiento deben usar tamaños estándar para facilitar el procesamiento y el ensamblaje .
Al diseñar un sistema de enfriamiento, el diseñador de moho debe determinar los siguientes parámetros de diseño en función del grosor de la pared y el volumen de la parte de plástico: la ubicación y el tamaño del orificio de enfriamiento, la longitud del orificio, el tipo de orificio, la configuración y la conexión del orificio, y las propiedades de transferencia de velocidad y velocidad de calor del refrigerante .
4. Etapa demolda
Demolding es el último paso en un ciclo de moldeo por inyección . aunque el producto ha sido formado por el frío, el desmoldeo todavía tiene un impacto muy importante en la calidad del producto . Los métodos de demolde inadecuados pueden causar una fuerza desigual en el producto durante el desmoldado, causando la deformación del producto durante la expulsión y otros defectos {{}}} Existen dos formas principales de demoldición: la deformación del producto durante la expulsión y otros defectos {{}}} Existen las dos formas principales de demoldición: la sustitución del producto: la detección del producto durante la expulsión y otros defectos .} Existen dos formas principales. Stripper Demolding . Al diseñar un molde, elija el método de desmoldeo apropiado basado en las características estructurales del producto para garantizar la calidad del producto .
Para los mohos que usan el desmoldeo del eyector, el eyector debe establecerse de la manera más uniforme posible, y la posición debe seleccionarse cuando la resistencia al desmoldeo es la mayor y la resistencia y la rigidez de la parte de plástico son los más grandes para evitar la deformación y el daño a la parte de plástico . Marcas . Las características de este mecanismo son la fuerza de desmoldeo grande y uniforme, el movimiento suave y las marcas residuales obvias .