Los impactos específicos se manifiestan principalmente en tres áreas:
1. Procesamiento de materias primas: las bajas temperaturas aumentan la dureza de los gránulos de plástico (como PVC y PE) y reducen su velocidad de fusión. Esto no solo prolonga el ciclo de moldeo por inyección, sino que también puede causar defectos como falta de material y burbujas debido a una fusión desigual, lo que requiere temperaturas de calentamiento más altas y un mayor consumo de energía.
2. Sistema hidráulico: la viscosidad del aceite hidráulico aumenta significativamente a bajas temperaturas, lo que dificulta que la bomba extraiga aceite y ralentiza la transmisión de presión. Esto, a su vez, puede causar tiempos de respuesta lentos en la apertura y cierre del molde de la máquina de moldeo por inyección, inyección y otras acciones, llegando incluso a atascos y desgaste acelerado de los componentes hidráulicos.
3. Eléctrico y tuberías: Las bajas temperaturas pueden afectar la sensibilidad de los componentes eléctricos como sensores y válvulas solenoides, aumentando la probabilidad de fallas. Además, si las tuberías de agua y gas en el exterior del equipo no están adecuadamente aisladas, corren el riesgo de congelarse y agrietarse en regiones frías, interrumpiendo la producción.
Lista de verificación de anticongelante de invierno para máquinas de moldeo por inyección verticales
1. Almacenamiento y pretratamiento de materias primas: Almacene los gránulos de plástico en el interior a una temperatura no inferior a 10 grados para evitar la absorción de humedad y la formación de grumos. Precaliente las materias primas en un secador de tolva antes de encender la máquina, asegurándose de que la temperatura alcance los 20-30 grados para mejorar la eficiencia de la fusión.
2. Mantenimiento del sistema hidráulico: Reemplace el aceite hidráulico con aceite hidráulico de baja-viscosidad específicamente formulado para uso en invierno (como aceite hidráulico No. 46 anti-desgaste) para reducir la viscosidad a bajas temperaturas. Antes de arrancar la máquina diariamente, haga funcionar la bomba hidráulica sin carga durante 10 a 15 minutos, permitiendo que la temperatura del aceite aumente por encima de los 25 grados antes de reanudar la producción.
3. Protección de componentes eléctricos: envuelva los terminales de cableado de los componentes eléctricos clave, como sensores y válvulas de solenoide, con aislamiento para evitar un mal contacto debido a las bajas temperaturas. Verifique el ventilador de enfriamiento del gabinete eléctrico diariamente para asegurarse de que esté funcionando correctamente y evitar que las bajas temperaturas afecten el rendimiento de los componentes.
4. Líneas de agua y aire anticongelante: Después del apagado, drene completamente el agua acumulada en las líneas de agua de refrigeración del equipo o agregue anticongelante (con una concentración mínima del 30 %) al agua. Instale una válvula de drenaje al final de la línea de aire comprimido para drenar el agua condensada de la línea antes y después del reinicio diario para evitar la congelación y el agrietamiento.
5. Gestión de apagados de equipos: durante apagados-de corta duración (1-2 días), mantenga encendida la alimentación principal del equipo para permitir que los componentes eléctricos disipen el calor y mantengan la temperatura interna. Durante las paradas prolongadas-(3 días o más), además de drenar las líneas de agua y aire, aplique aceite antioxidante a la cavidad del molde, los pasadores guía y otras áreas para evitar la corrosión a baja temperatura.